通過6S的實施，為企業創造整潔舒適的優美環境，構建持續改進的良好平臺，從而實現用最少的資源來為客創造更高價值的目標。
精益思想的最基本精神，就是“致力于消除浪費”，以縮短生產和交付期，通過消耗盡可能少的資源來生產出高品質的產品，在滿足客戶需求的同時，也使企業實現獲利成長的目標。所謂“浪費”，就是從客戶的需求觀點出發，凡是客戶不愿付費，既消耗資源又不能產生價值的作業。豐田公司將生產中的浪費分為七種類型：不良品、過量生產、庫存、搬運、等待、過度加工和不必要的移動。
致力于消除浪費的工具很多，包括TPM（全面生產管理）、標準化工作、看板等等。其中，6S活動也是消除浪費的重要工具之一。通過“整理、整頓、清掃、清潔、素養、安全”等環節的實施，為企業創造一個整潔、舒適、安全的工作環境，為企業提供一支低消耗、高效率、高素質的員工隊伍，是實現精益化生產、追求持續化改進的基礎所在。接下來，本文將逐一論述6S活動對于消除七大浪費所起到的作用，并輔以實例說明。
一、不良品的浪費
在生產過程中，任何不良品的產生，都會造成人力、物力和時間方面的浪費，如產品報廢返工、材料和人工損失、訂單和市場信譽損失等。任何修補都需要付出額外的成本。精益生產方式要求能及早發掘不良品，尋找并確定不良的來源，從而減少不良品的產生，力求實現“第一次就把事情做對”。盡可能在生產的源頭就杜絕不良品，采取防錯措施，防止不良原材料、半成品流入后道工序，追求零廢品率。
6S活動采用清晰的標識、顏色管理、不同容器等防止誤用、混料等差錯事故的發生。此外，通過合理的定置管理，將合格品、待檢、返修、報廢、待處理等物料分區域定位放置，也避免將不良品流到生產過程中。
6S活動中對于清掃和清潔的要求同樣可能對減少不良品產生積極影響。例如，某產品的合格率在一段時間內突然下降，經工程師多方查找原因，才發現原來是因為某工位上的ESD桌面墊損毀嚴重而未及時更換，產品光纖在經過該工位時受到桌面墊的污染，最終導致光纖損傷，從而引發不良品的增加。該產線經過6s整改后，
產品合格率有了明顯的上升。
二、過量生產的浪費
精益生產方式所強調的是“Just in Time（準時化）”，也就是在客戶需要的時候，作出客戶所需要的數量的東西，生產過多或過早同樣都是浪費。但我們的企業為什么總是有很多地方會一而再、再而三地過多與過早生產呢？最大的原因在于我們不明白這時一種浪費，反而以為多做能提高效率，提早做能減少產能損失（不做白不做，機器還不是一樣停著？），顯然這是一種極大的誤解。過量生產導致了大量的WIP，占用了生產空間，增加了中間搬運器材和管理工作量，加大了產生不良品的機會，掩蓋了生產過程中的很多問題。
6s活動的“三定原則”，包括定位(放置場所)、定品(什么物品)、定量(數量多少)，為限制過量生產提供了有力支持，并通過可視化管理予以強化。例如，某工位的WIP(Work in process：在制品)原來完全不限量，員工能做多少就做多少，也不管下道工序是否需要，導致工位上的WIP堆積如山產品的生產周期也特別長。經過精益改造后，該工位設置了標準wIP量，最大為6盒。據此，該工位對WIP放置區進行明確的定位和標識，一個蘿卜一個坑。每次下道工序取走幾盒產品，該工位的員工就允許生產幾盒產品，然后補充到標識出來的wIP放置處。如果下道工序不消耗，該工位的員工就不允許生產，從而杜絕了過量生產的浪費。
三、等待的浪費
等待的浪費包括等待物料、上道工序產品、設備維修、工具及其他輔助工具等。它能會由很多因素所誘發，包括因庫存量不合理而導致的缺料，因作業不平衡導致的等待上道工序產品交付，因機器故障導致的生產停頓等。要消除這些浪費產生的根源，就要通過精益改善優化物料供應系統，提升產線平衡率，提高設備保障能力。
以設備保障為例，平時的TPM活動必不可少。尤其是關鍵性設備，防患于未然的各種維護保養措施當然要勝過出現問題后才去救火。但如果設備故障仍然無法避免地出現了，我們該怎么辦呢?當然是要用最短的時間迅速修復設備，以盡可能減少對生產的不利影響，減少員工因設備故障而產生的等待浪費。
6s活動能有效提高設備維修的響應速度和維修效率。如某維修工位，上面的物料和配件隨意亂放，維修技術員人手一個工具箱，但都藏在桌子下面。工具箱打開后只看到工具雜亂無章地堆放在一起，有時能找到幾把規格相同的鉗子，卻可能丟失了某個型號的螺絲刀，真正想配齊一套完整的工具往往難于上青天。每次設備維修時，最花時間的常常不是修理工作本身，而是尋找工具的過程。經過對該維修工位的6S整改后，維修技術員們自制了一個工具板，將常用的各種維修工具都懸掛出來，并進行明確的定位標識。維修技術員們再也不用為尋找工具而煩惱，設備維修的效率有了明顯的提高，從而也減少了操作員因為等待故障設備修復所產生的浪費。
四、搬運的浪費
在產品實現的過程中，物料的流動和信息的流動都貫穿于始終。生產過程中的搬運，包括放置、堆積、移動、整理等活動本身并不創造任何價值。因此，如何盡可能地避免不必要的搬運，減少由于搬運而產生的各種人力和物力浪費，同時還充分保證物流的順暢和井然有序，是我們應當思考的問題。
如某產線的原材料超市。該產線所有需使用的物料都集中放置在該貨架上。物料員首先根據設定的最小／最大值從倉庫領取物料，統一放入該原材料超市，然后按照不同工位的需要，將物料從原材料超市補充到各生產工位上。經過精益物流的改善后，該產線取消了原材料超市。根據“方便使用者”的原則，原材料直接被放在操作工位上。物料員從倉庫領料后，將物料直接發放到各個使用者工位，從而減少了中間的搬運和周轉環節，同時也節省出原材料超市使用的貨架和其占用的空間。當然，這些改變的實現都需要6S活動作為基礎。沒有明晰的定位標識和對工位空間的充分利用，精益物流勢必如同沙上建塔，終究難以成功。
五，庫存的浪費
精益生產方式認為：“庫存是萬惡之源”。因為大量的庫存會產生不必要的搬運、堆積、放置、防護、找尋等浪費，日常管理、領用、甚至盤點等也需要增加額外的時間。既占用生產空間、浪費人力物力，又占用運營資金、損失管理費用。隨著存儲時間增長，物品價值往往會降低，甚至變成呆料廢料。有些時候，因為沒有及時做整理，有些庫存可能變成隱形的寶藏而被人遺忘，當使用者需要時往往因找不到而只好去重復購買。
例如，生產線常用的輔料和文具用品一般都放在文件柜中。當抽屜關上時，表面上打掃得干干凈凈，沒有多余的雜物。可是把抽屜一打開，就會讓人大吃一驚。物品凌亂地放在一起，想找個計算器找不到，很少用到的剪刀卻有好幾把。這些都是由于6s活動做得不徹底，沒能對隱藏的庫存進行及時的整理整頓造成的。當進行6S整改后，將所需要的輔料及文具用品擺放出來，給予清晰的定位標識，實施目視化管理，一目了然。員工知道需要筆芯時可以在哪里領取，領班知道不良品標識卡低于最小用量時就應該及時補充，這樣才能盤活公司內的隱形寶藏，讓它們真正發揮價值，也避免了重復購買的浪費。
六、移動的浪費
移動的浪費是指生產現場中因操作者動作上的不合理而導致的浪費。要達到同樣的作業目的，通常會有不同的動作。哪些動作是必要的，哪些是不必要的呢？是不是需要拿上、拿下如此頻繁？有沒有必要轉身的動作、步行的動作、彎腰的動作、對準的動作等？動作的幅度是否過大？是否有重復和不必要的動作？若設計得好，很多不產生價值的動作皆可被省掉。
例如，某生產線給每個工位都配置了工具盒，將常用的棉簽、潔凈紙、指套、筆等工具或物料都放入工具盒中。工位上看起來干凈整潔，員工也比較容易拿到自己需要的物品。但經過進一步的觀察研究和動作分析，人們發現員工在工作中存在不少移動的浪費。員工每次取用工具或物料時，都必須先把相應的工具盒抽屜打開，取出自己所需物品，然后關上工具盒抽屜。這樣，每拿一次工具或物料就不得不多做一個開抽屜和一個關抽屜的動作。為消除這種浪費，該產線進行了6S改善，取消工具盒，將工具和物料按照使用頻率進行定位標識，直接擺放在桌面上。操作員可以很方便地拿取物品而無需開關抽屜，減少了無價值勞動的時間，同時也有利于對物料和工具進行目視化管理。
七、過度加工的浪費
過度加工的浪費是指加工質量或精度超過了客戶的要求而造成的資源浪費，包括浪費了過多的工時、能源、增加了設備損耗，占用了作用空間等。在制造過程中，為了達到作業的目的，有一些加工程序是可以省略、合并、重排或簡化的。若是仔細地加以檢查，你將可發現，又有不少浪費等著你去改善。
例如，某工序的產品只能在空氣中存放4小時。由于WIP過多，為避免產品失效，故要求該工序產品都必須進行抽真空包裝，然后同意放在貨架上保存。下道工序需要用到該產品時，必須先拆開真空包裝才能使用。進行精益改善后，WIP量有了明顯的減少，該工序允許存放的標準WIP量不超過2小時，產品流動更加迅速。因此，該工序取消了真空包裝這一步驟，直接在工位上標識出一塊區域用于存放WIP。
除了物流以外，信息流也有不少可以優化的地方。例如，根據質量管理體系的要求，生產線通常需要保存一定的生產記錄。在定義各種表單記錄應該保存多久的時候，質量管理部門往往要求越長越好，以確保產品的可追溯性，從而導致了需要購買眾多文件柜來保存大量的文件記錄。占用作業空間，耗費管理成本。由于該問題比較普遍，在經過和質量管理部門進行充分溝通后，根據客戶的要求制定出切合實際需要的文件保存期限要求，將超過保存期的文件移出生產線進行銷毀，從而釋放出大量的作業空間，可以回收利用多余的文件柜，同時也減少了管理眾多文件記錄所需要耗費的人力物力資源。
6S活動為企業創造了整潔舒適的優美環境，構建了持續改進的良好平臺。通過充分調動員工的積極性、提高員工的素養，展現員工的智慧、來保證安全高效的生產，用最少的資源來為客戶創造更高的價值。實踐證明，6S活動的確是消除七大浪費的一劑良藥，是實施精益生產的堅固基石。
